本报兰州讯（新甘肃·甘肃经济日报记者陈功章 通讯员武庭宇）3月10日，一批经过特殊处理的催化剂被精准注入兰州石化300万吨/年重油催化裂化装置再生器。这批曾是“危险废物”的废弃平衡剂，经磁分离技术处理后“华丽转身”，作为可再利用的低磁剂替代部分新鲜催化剂，成功将重质油转化为轻质油及化工原料，为装置“减污降碳”注入新动能。

重油催化裂化是炼油化工的核心单元，但长期运行产生的失效平衡剂因吸附镍、钒等重金属，被列为危险废物，面临处置成本高、环境风险大的难题。传统的外运处置费用高昂且易造成二次污染，堆存填埋则占用土地、隐患重重。

面对挑战，兰州石化摒弃“一埋了之”的传统路径，依托科技创新寻求源头治理方案。公司应用磁分离技术，对平衡剂进行精准分选，高效分离出重金属含量低、磁性弱的部分，制成可再利用的低磁剂。将其重新注入系统，不仅能降低装置内催化剂的整体重金属污染程度，还能提高重油转化率和高附加值产品收率。

“磁分离技术真正实现了平衡剂的变废为宝。”兰州石化炼油二部三级工程师杨永纳算了一笔账：“每回用1吨达标低磁剂，相当于减少3吨危废出厂量，同时替代0.6吨新鲜催化剂。”

据统计，该技术应用后，装置每年可减少新鲜催化剂消耗约260吨，降低危险废物出厂量近1600吨。这一举措从源头削减了危废产生量，显著降低了环境风险与处置压力，实现了生产运行与生态效益的协同提升。

从亟待处置的“废剂”到循环创效的“新剂”，兰州石化以技术创新驱动“绿色蝶变”，将绿色发展理念深度融入生产经营，走出了一条资源节约、环境友好的高质量发展之路。