新甘肃·甘肃日报记者 徐俊勇
一排排、一片片整齐的太阳能组件方阵在阳光下熠熠生辉，耀人眼目。这是记者走进嘉峪关市嘉西光伏产业园所看到的一幕。在这里，光伏组件吸收太阳能转化为电能，经过升压送至电网，最后送到千家万户。据介绍，嘉西光伏产业园作为全省重点打造的百万千瓦级光伏发电基地之一，已被嘉峪关市建设成为新能源产业园区，建成、在建并网光伏发电项目总装机容量达到了884兆瓦。
近年来，嘉峪关市抢抓“一带一路”机遇，始终把重大项目建设作为推动高质量发展的主要抓手，围绕“三地两点”功能定位，聚焦“2+6+N”产业链，持续扩大有效投资，谋划实施了一批带动性强、辐射面广、结构优化的重大项目，切实发挥重大项目对经济社会发展的支撑作用。
2017年至2021年，嘉峪关市实施交通、能源、产业升级、文化旅游、生态环境、城市基础设施、社会民生、数据创新、商贸物流、房地产等领域重点项目416个，累计完成投资370亿元，推动实施省列重大项目15个，累计完成投资约57亿元。
托起新梦想的新能源产业
嘉峪关市是甘肃省太阳能资源较为丰富的地区之一。近年来，嘉峪关市充分依托区域内光照资源富集、工业消纳能力强和产业配套完善的比较优势，着力发展新能源产业，已初步建成百万千瓦级光伏发电基地。以嘉西光伏产业园为基地的新能源产业园区，建成、在建并网光伏发电项目总装机容量达到884兆瓦，其中建成并网发电项目809兆瓦、在建项目75兆瓦，拟建项目1000兆瓦。入驻园区企业20户，年实现发电量11.7亿千瓦时，已上缴税金1.3亿元。2021年，嘉峪关市新能源建设规模达到1000兆瓦，2022年新增光伏项目将拉动投资增长58亿元。
大力发展新能源装备制造业，酒钢集团等新能源装备制造链主企业产品涵盖风电塔筒、定子主轴、光伏专用智能汇流箱、开关柜、光伏专用变电站、光伏支架等风力发电和光伏发电设备等，形成年产15万吨风电塔筒、1万吨光伏支架、800台光伏专用智能汇流箱、5000台（套）高低压开关柜的产能。
目前，嘉峪关正按照“加快培育壮大新能源产业，形成百亿级新能源及装备制造产业链”工作要求，围绕打造“2+6+N”产业链集群发展及“新能源优势转换放大地”部署，以“源网荷储”一体化示范项目为突破口，全力做大做强新能源及装备制造业，推进“源网荷储”一体化示范项目实施。
“耳聪目明”的7号高炉
酒钢集团炼铁厂7号高炉作为酒钢集团本部最大的高炉，肩负着酒钢集团近三分之一铁产量的生产任务，是酒钢集团转型发展过程中，高炉大型化、智能化、数字化的重要尝试。
为实现安全、长寿、低耗、环保、高效的生产目标，2019年，7号高炉优化升级项目正式进入实施阶段，经过10个月的艰苦奋战，7号高炉“脱胎换骨”、全面升级。2020年7月1日，7号高炉第一炉铁水伴随着璀璨的铁花喷涌而出，沿着铁沟流到等待已久的铁罐车内，标志着酒钢集团省列重大项目——7号高炉优化升级项目正式竣工投产。
7号高炉优化升级项目是酒钢集团做强做精钢铁产业的重要支点。自顺利点火开炉以来，7号高炉取得了许多振奋人心的成绩，获评省工业和信息化厅发布的甘肃省第一批智能工厂和数字化车间称号。
成绩的取得，离不开“三化”新技术、新设备的应用。如今，走进7号高炉原料系统主控室，映入眼帘的是一面高清多视频大屏幕显示屏，以及一排摆放整齐的台式电脑……“瞧，这就是原料岗位职工日常工作的‘标配’，多数时间岗位职工都在看大屏、按按钮、点鼠标。”原料系统现场监督邵信胡介绍。
关键检测数据实时掌握、实时感知设备传回的报警、炉内运行情况一目了然……7号高炉项目建设瞄准国内标杆企业装备工艺先进水平，应用了40余项绿色化、信息化、智能化技术，让有“黑匣子”之称的高炉“长出了五官”，变得“耳聪目明”。
按照“低碳、清洁、环保”的生产要求，7号高炉优化升级改造过程中，应用炉顶系统料罐均压煤气回收、矿槽及出铁场除尘系统改造、一串到顶软水密闭循环系统等22项新技术，促使煤气回收率达到85%以上，年减少灰尘排放82.6吨，环境除尘颗粒物排放达到超低排放标准，系统总水量较原系统降低2000立方米/小时，补水量由200立方米/小时降低至0.16立方米/小时，氮气可回收量每日达到3.5万立方米以上，绿色化水平得到大幅度提升。
在促进传统炼铁生产数字化改造方面，7号高炉以炉体为主，应用方溜槽及料面红外热成像、配套全炉检漏、风口成像、水温差在线监测、炉缸侵蚀模型、大数据二级系统等10项技术，让高炉各项运行指标以数字形式反映至操作室，使高炉这个“黑匣子”从外向内、从下至上，逐一受到检测和监控。高炉生产运行参数、报表均可通过手机云网APP方便快捷查询，为高炉调剂和操作提供了数据支撑。
7号高炉项目还应用了16项智能化技术。高炉原料系统引进双驱动环保型卸料车、自动取样筛分装置，应用视频监控、状态监测和智能润滑技术，实现了人工取制样和矿槽系统无人值守。应用热风炉自动烧炉和自动换炉技术，使热风炉烧炉过程中自动寻找最佳空燃比，避免了资源浪费，同时减少了热风炉冲压换炉引起的炉况波动。采用烟气炉“一键式”切换模式，实现了自动化切换，避免了人工操作不到位引发的事故。引进炉前泥炮、开口机遥控操作技术，降低了岗位人员安全风险。对3号高炉煤气余压发电装置进行远程操作改造，实现了无人值守。通过设备状态监测技术应用，实现了关键设备24小时实时监控，可预知设备状态，提前判断设备性能……
“三化”改造未有穷期。从“黑粗重”到低碳绿色、智能集约，7号高炉正朝着安全、长寿、优质、低耗、高效目标迈进，主要技术经济指标均保持良好势头，新旧动能转换提速，画出了一道“稳中有进、稳中向好”的上扬曲线。
做大做强的索通项目
索通公司是专业从事电解铝用预焙阳极研发、生产和销售的高新技术企业，曾荣获“全国炭素行业资源综合利用示范企业”称号，是国内较大的电解铝用预焙阳极出口生产厂家，“索通牌”电解铝用预焙阳极获得国家有色金属产品实物质量金杯奖。
索通预焙阳极项目作为我省2010年重点招商引资项目落户嘉峪关，至今已经有12年了。公司一期年产25万吨电解铝用预焙阳极项目，占地约500亩，总投资约11亿元，项目建成后取得了良好的经济效益。在项目一期运营成功的基础上，索通二期年产34万吨预焙阳极项目于2014年5月开工建设，总投资10.2亿元。
二期项目致力于打造高密度、高强度、导电性能好、低消耗的优质预焙阳极，生产工艺采用了先进、成熟的技术和成果。建设规模在国内屈指可数，其中76室罐式煅烧炉和72室敞开环式焙烧炉均创造国内同行业单体最大炉体纪录。同时在各主要生产车间，工艺节点全部采用了可编程控制器，对预焙阳极整个制造过程的运行状况进行自动跟踪、记录、存储、管理，在线工艺优化控制系统集成化、自动化程度极高，大大减轻了员工劳动强度。另外，嘉峪关索通《多品种优质预焙阳极生产工艺技术》已被评定为甘肃省冶金有色工业科技进步一等奖，《预焙阳极关键技术开发及产业化》已被鉴定为“整体工艺技术达到国际领先水平”。
据索通公司办公室秘书张文权介绍，生产预焙阳极的原料来源于石化炼油副产品石油焦及焦化厂的副产品煤沥青，属典型的循环经济再利用项目。公司煅烧炉、焙烧炉均采用低导热保温耐火材料，较旧式窑炉减少炉体热损失20%，实施高效燃烧控制技术，可减少焦炉煤气消耗30%以上。本着实施循环经济的理念，公司利用产生的大量余热进行发电，年发电约3000万千瓦时，可满足公司生产用电的70%，年节约标煤1.2万吨，减少碳排放2.5万吨，在节能环保、循环经济利用等方面开了预焙阳极行业先河，达到了国内领先水平。
随着预焙阳极产业在嘉峪关的顺利发展，索通公司计划在现有的预焙阳极产业的基础上，利用当地资源，结合实际建设一个与之配套的产业园，引进高新技术和高科技产品，形成产业集群。
嘉峪关索通低碳产业园位于嘉峪关市嘉北工业园区，计划总投资为110亿元，总占地面积3143亩，年生产能力为20万吨锂电池高端负极材料、3万吨超高功率石墨化电极、4万吨长寿命石墨化阴极、1万吨环保型冷捣糊、100万个锂电池高端负极材料生产用坩埚、10万吨锂电池高端负极材料生产用箱板、200吨碳/碳复合材料等。项目计划分四期建设，到“十四五”末全部建成。建成后，将对嘉峪关市的碳产业发展和全市经济社会跨越式发展发挥重要作用。